随着高阶自动驾驶产业化提速，线控底盘作为整车安全核心部件，对装配精度、过程管控与数据追溯提出严苛标准。近日，马头动力工具与东风驭新智能底盘达成深度项目合作，为其线控制动 IBC 控制器总成全自动装配产线，交付全套数字化智能拧紧解决方案，助力智能底盘实现稳定、可靠的规模化量产。
东风驭新聚焦智能底盘核心零部件研发制造，线控制动 IBC 控制器直接关乎整车制动安全，装配工艺容错率极低。本次合作中，马头动力立足零部件精密制造场景，结合多年汽车高端装配工艺积累，围绕产线拧紧工序进行整体方案规划，双方工艺团队联合开展前期工况评估、扭矩仿真验证与工艺调试，保障方案贴合量产实际需求。
针对 IBC 控制器总成装配多工序、高精度、高安全的特点，马头动力交付一体化智能拧紧系统，搭载扭矩闭环控制单元，实现每一颗螺栓紧固过程实时监测。系统可完整采集拧紧扭矩、转角、工艺曲线等关键数据，完成装配信息全生命周期存储与追溯，满足主机厂零缺陷质量管理要求。
整套方案同步配套工艺曲线实时监测、机器视觉防错功能，从源头规避漏拧、错拧、扭矩超差等常见装配不良。区别于传统单点工具交付模式，马头动力实现工具硬件、控制软件、工艺服务一体化交付，打通产线数据接口，适配自动化产线联动逻辑，支撑产线自动化连续作业，稳定保障生产节拍。
线控底盘属于汽车电气化、智能化转型核心赛道，零部件装配工艺直接决定产品可靠性。马头动力依托在乘用车、商用车、新能源领域成熟的拧紧工艺经验，针对精密电子总成装配工况优化拧紧策略，平衡紧固精度与零部件防护，避免过大冲击损伤控制器内部元器件。
本次落地项目，也是马头动力面向高阶自动驾驶零部件装配场景的重要实践。不同于传统底盘装配，线控零部件兼具机械紧固与电子精密装配双重属性，对工具稳定性、数字化能力提出更高门槛。马头动力通过标准化智能拧紧闭环方案，帮助零部件企业降低质量管控成本，缩短产线调试周期，提升产线柔性，适配后续多版本产品共线生产需求。
业内人士表示，智能底盘规模化量产，离不开高端智能装配装备的支撑。本次马头动力与东风驭新的项目落地，体现装备服务商与零部件制造企业协同研发的产业趋势。未来，双方将持续在线控底盘新工艺、数字化质量管控领域深化交流，持续优化装配解决方案。
马头动力也将持续深耕汽车智能制造赛道，不断迭代智能拧紧技术与数字化平台，面向新能源、智能驾驶核心零部件打造定制化装配方案，助力国内汽车产业链实现高质量、智能化升级。